在的普及應用過程中，很多企業都會因為操作或是編程上的失誤，造成撞刀、工件損壞等問題，浪費加工成本的同時，也給操作者帶來了很大的心理壓力。因此，操作人員除了熟練作業流程外，也一定要對加工中心運作時如何避免突發問題有所了解。

第一，書寫作業編程時，小數點要精確到位

因為數控系統的不斷發展，很多輸入方式已經不需要特意標注小數點，但為了防止因為小數點而對加工尺寸造成偏差，操作者和編程員都應養成良好習慣，在計算器輸入方式的程序中，將小數點精確到位，盡可能的避免誤差。

第二，編程設定工件坐標系原點注意設在工件毛坯以外

在現實加工操作時，若指令值為零或接近于零值，刀具就會直接指向零或近零的位置，造成穿透工件直指基準面的情況，如果移動速度過快，甚至會引發事故。因此，原點的設定一定要謹慎，注意檢查是否設置在了工件毛坯以外。

第三，調整工件坐標系時，基準點必須在刀具物理長度以外

和基準點在主軸軸心線上的X、Y軸不同，Z軸的基準點既可以在主軸端，也可以在主軸端之外的某一個點。如果是設在主軸端，當指令歸零，主軸端的端面鍵就會和工件相撞，裝有刀具的情況下工件也會嚴重受損，所以，Z軸上的基準點必須設在刀具長度以，避免造成傷害。

第四，調整刀具長度偏置時，必須保證負值狀態

機床的坐標軸方向，一般是以刀具遠離工件的運動方向為正，靠近工件的方向為負。偏置值調整為負值，即為刀具向工件靠近。而想要保持刀具偏置值為負值，就要將機床基準點設置在刀具長度以外，至少也要在基準刀具的刀位點上。

數控系統(tong)會自帶檢驗程序的(de)功(gong)能(neng)，但也無法(fa)排除錯檢或漏檢的(de)情況，想要(yao)完(wan)美避開有(you)可(ke)能(neng)發(fa)生的(de)問題或故(gu)障，就(jiu)要(yao)在平時(shi)作業中收集并分析各類事故(gu)案例，總結經驗教訓，完(wan)善操作規范，這樣才能(neng)有(you)效預(yu)防(fang)事故(gu)的(de)發(fa)生。