數控技術的飛速發展使得加工中心的使用越來越普遍，這也是因為數控加工中心具有廣泛的適用范圍，較高的加工精度和加工效率，大大提高了廠家生產力。但在加工工件時，操作者時常會遇到加工中心撞機的問題，這種現象不僅會影響加工效率，還有可能毀掉工件，甚至造成人身事故。

所謂的撞機，其實就是加工中心沒有按照理想的方位去加工一個材料，偏離原定軌跡與工件或者是工作臺發生撞擊，輕則工件報廢，重則損壞主軸，降低設備使用壽命。如果想要有效預防撞機故障，那就必須先了解撞機產生的根本原因。從實踐經驗來看，造成機床撞機的原因，一般可以分為刀具問題和程序問題。

刀具問題

長度補償不正確；過長會加工不到工件，過短則可能造成撞機。

半徑偏置錯誤；沒有準確識別順銑逆銑，導致偏置方向錯誤造成撞機。

直身長度安裝不足；長度不夠會使刀柄在高速旋轉下直接接觸工件，造成撞機。

程序問題

開始執行的位置錯誤；由于操作者設置失誤，使得程序沒有在正確的地方開始被執行。

機床運行的速度指定錯誤；工件加工中刀具的移動速度設置錯誤，導致主軸過載或撞機。

工件坐標原點設置錯誤；特別是Z向位置設置不正確時，極有可能造成撞機。

刀號調用錯誤；調用錯誤的程序或刀具實現非所需的加工，就會出現撞機的可能。

使用某些不適合操作機床的編程；不是每個編程軟件都適合每臺機床。

而想要避免CNC加工過程中出現撞機現象，就必須從編程和操作兩個方面加強管控。編程方面，盡量減少編程過程出現數據錯誤；操作層面，需要操作人員熟練掌握加工工藝，提高責任心和技術素養，加工過程中嚴格遵循“一停（多次暫停觀察）、二要（要單段執行要低倍率）、三看（看程序、工件坐標、刀尖位置）”原則。

 撞機無小事，任何操作環節中的細小紕漏對加工中心的損失都是難以估計的，只有從編程和操作兩方面著手，才能有效預防甚至杜絕撞機現象的發生。