加工中心的日常作業中會出現一個普遍問題，那就是工件出的工件變形。這在很大程度上影響了加工效率和訂單的合格率。造成工件變形的原因很多，首先要分析出產生變形的原因，然后才能采取合理的應對措施。通常造成工件變形的因素主要有以下幾點：

1.工件的材質和結構

 工件的材質和結構會影響工件的變形，工件大小與形狀復雜程度、長寬比和壁厚大小以及材質的剛性和穩定性都與變形量成正比。所以在設計零件時盡可能的減小這些因素對工件變形的影響。尤其在大型零件的結構上更應該做到結構合理。在加工前也要對毛坯硬度、疏松等缺陷進行嚴格控制，保證毛坯質量，減少其帶來的工件變形。

2.工件夾裝時造成變形

 夾緊點非常重要。要選擇正確的夾緊點，然后根據夾緊點的位置選擇適當的夾緊力。盡可能使夾緊點和支撐點一致，使夾緊力作用在支撐上，夾緊點應盡可能靠近加工面，且選擇受力不易引起夾緊變形的位置。當工件上有幾個方向的夾緊力同時作用時，要考慮夾緊力的先后順序，對于使工件與支撐接觸夾緊力應先作用，且不易太大，對于平衡切削力的主要夾緊力，應作用在最后。

 其次要增大工件與夾具的接觸面積或采用軸向夾緊力。增加零件的剛性，是解決發生夾緊變形的有效辦法，但由于薄壁類零件的形狀和結構的特點，導致其具有較低的剛性。這樣在裝夾施力的作用下，就會產生變形。增大工件與夾具的接觸面積，可有效降低工件件裝夾時的變形。如在銑削加工薄壁件時，大量使用彈性壓板，目的就是增加接觸零件的受力面積；在車削薄壁套的內徑及外圓時，無論是采用簡單的開口過渡環，還是使用彈性芯軸、整弧卡爪等，均采用的是增大工件裝夾時的接觸面積。這種方法有利于承載夾緊力，從而避免零件的變形。

3.工件加工時造成的變形

 工件在切削過程中由于受到切削力的作用，產生向著受力方向的彈性形變，就是我們常說的讓刀現象。應對此類變形在刀具上要采取相應的措施，精加工時要求刀具鋒利，一方面可減少加工中心刀具與工件的摩擦所形成的阻力，另一方面可提高刀具切削工件時的散熱能力，從而減少工件上殘余的內應力。

 在薄壁零件的車削中，合理的刀具角度對車削時切削力的大小，車削中產生的熱變形、工件表面的微觀質量都是至關重要的。刀具前角大小，決定著切削變形與刀具前角的鋒利程度。前角大，切削變形和摩擦力減小，但前角太大，會使刀具的楔角減小，刀具強度減弱，刀具散熱情況差，磨損加快。所以，一般車削鋼件材料的薄壁零件時，用高速刀具，前角取6°～30°，用硬質合金刀具，前角取5°～20°。

 如果后角大，摩擦力小，切削力也相應減小，但后角過大也會使刀具強度減弱。在車削薄壁零件時，用高速鋼車刀，刀具后角取6°～12°，用硬質合金刀具，后角取4°～12°，精車時取較大的后角，粗車時取較小的后角。車薄壁零件的內外圓時，取大的主偏角。正確選擇刀具是應對工件變形的必要條件。

4.加工后應力變形

 加工完成后，零件本身存在內應力，這些內應力分布是一種相對平衡的狀態，零件外形相對穩定，但是去除一些材料和熱處理后內應力發生變化，這時工件需要重新達到力的平衡所以外形就發生了變化。

 解決這類變形可以通過熱處理的方法，把需要校直的工件疊成一定高度，采用一定工裝壓緊成平直狀態，然后把工裝和工件一起放入加熱爐中，根據零件材料的不同，選擇不同的加熱溫度和加熱時間。熱校直后，工件內部組織穩定。此時，工件不僅得到了較高的直線度，而且加工硬化現象得到消除，更便于零件的進一步精加工。鑄件要做到時效處理，盡量消除內部的殘余應力，采用變形后再加工的方式，即粗加工-時效-再加工。

 對于大型零件要采用仿形加工，即預計工件裝配后的變形量，加工時在相反的方向預留出變形量，可有效的防止零件在裝配后的變形。

 預防工件變形是一項艱巨的加工任務，對于易變形工件，在毛坯和加工工藝上都要采用相應的對策，需根據不同情況加以分析，才能找到一條合適的工藝路線。如果想得到更高精的工件，還需要不斷的學習、探討和研究。加工中出現的任何問題成海也歡迎您與我們溝通聯系，成海機床愿意做您加工中心事業上的終生朋友。