在數控編程中，加工中心常遇到的問題有撞刀、彈刀、過切、漏加工、多余的加工、空刀過多、提刀過多和刀路凌亂等問題。這些問題不是大麻煩，雖然一般的師傅都可以解決，但是長期以往不論是對設備的使用壽命還是加工產品精度保持都有不小的影響，如何能的規避加工問題，必須全面了解問題起因才能得出解決方法。

撞刀現象

撞刀是指刀具的切削量過大，除了切削刃外，刀桿也撞到了工件。

撞刀原因

 主要是安全高度設置不合理或根本沒設置安全高度、選擇的加工方式不當、刀具使用不當和二次開粗時余量的設置比第一次開粗設置的余量小等。

解決方法

 減少吃刀量。刀具直徑越小，其吃刀量應該越小。一般情況下模具開粗每刀吃刀量不大于0.5mm，半精加工和精加工吃刀量更小。

將等高輪廓銑的方式改為型腔銑的方式。當加工余量大于刀具直徑時，不能選擇等高輪廓的加工方式。

 若提刀中撞到夾具，應該設置安全高度應大于裝夾高度。多數情況下不能選擇“直接的”進退刀方式，除了特殊的工件之外。值得一提的是修剪刀路有時也會產生撞刀，故盡量不要修剪刀路。撞刀產生最直接的后果就是損壞刀具和工件，更嚴重的可能會損害機床主軸。

彈刀現象

 彈刀是指刀具因受力過大而產生幅度相對較大的振動。彈刀造成的危害就是造成工件過切和損壞刀具，當刀徑小且刀桿過長或受力過大都會產生彈刀的現象。

彈刀原因

 刀徑小且刀桿過長或吃刀量過大。彈刀現象最容易被編程初學者所忽略，因此要引起足夠的重視。編程時，應根據切削材料的性能和刀具的直徑、長度來確定吃刀量和最大加工深度，以及太深的地方是否需要電火花加工等。

解決方法

改用大一點的球刀清角或電火花加工深的角位。

 減少吃刀量（即全局每刀深度），當加工深度大于120mm時，要分開兩次裝刀，即先裝上短的刀桿加工到100mm的深度，然后再裝上加長刀桿加工100mm以下的部分，并設置小的吃刀量。

 為防止模具報廢和損壞設備使用壽命，過切和漏加工也應避免。編程時一定要認真細致，完成程序的編制后還需要詳細檢查刀路以避免過切或漏加工等現象的發生。